NEVバッテリーシステムコネクタ向けのエンジニアリングプラスチックの選択と製造材料の選択のアイデアとケース

現在、コネクタ市場はますます大きくなっており、あらゆる種類のコネクタが出現しています。最も一般的なコネクタは、高電流コネクタとリチウムバッテリーコネクタです。電源バッテリーコネクタの安全で信頼性の高い動作は、コアデバイスの電気自動車電源システムの通常の動作を確保することです。パワーバッテリーコネクタは、電気自動車電源システム、パワーバッテリーコネクタの安全性、信頼性、環境保護の不可欠な部分です。パワーバッテリーコネクタの設計の主要なポイントです。

パワーバッテリーコネクタの基本的な構造コンポーネントは、接触部品、絶縁体、シェル（種によって異なります）、アクセサリ、接触部品が電気接続関数を完成させるコネクタのコアパーツです。一般に、接触ペアで構成される正の接触部品とネガティブコンタクトパーツによって、YinおよびYangの接触部分を介して、電気接続の挿入と完成の部分を介して。正の接触は硬い部分であり、その形状は円筒形（丸いピン）、正方形の円筒形（正方形のピン）またはフラット（挿入物）であり、正の接触は一般に真鍮、リン青銅でできています。

自動車メーカーの研究者やバッテリーとバッテリーパックのオリジナル機器メーカーは、より多くのエネルギーを貯蔵し、より速く充電し、低温で動作するバッテリーの能力を拡大しています。

これらのバッテリーアセンブリは、コンポーネント構造とケーブルのサイズを縮小し、熱管理を改善し、システムをより速く介して高電圧電流を移動するケーブルとコネクタの改善により、電気ドライブトレイン全体でサポートされています。これは、相互接続は、高温の変動に長期間耐えることができる熱耐性の堅牢な材料で作られている必要があることを意味します。充電サイクルと動作条件の両方が、コンポーネントにストレスをかけます。システムのすべての部分は、軽量、高性能、高い信頼性を最大化する必要があります。シールドももう1つの重要な考慮事項です。

高密度の自動車環境は、照明、オートパイロット、安全性、通信/インフォテインメント、パワートレインなどの電子信号で忙しいです。

バッテリーシステムのプラスチックアプリケーションエンジニアリングプラスチックは、小規模で控えめなアイテムであり、主に3種類のコンポーネントのバッテリーパックで使用されます。1つは電気部品です。主に、さまざまなバスバー、高電圧コネクタ、リレー、ヒューズコンポーネントなど、モデルSバッテリーパックや車の高電圧接続シートなど、PC + PBT-GF30用に選択された材料は約0.2の材料です。 kg：

2番目のカテゴリは構造コンポーネントであり、その一部はモデルSのモジュールの両側の側面パネルなどの負荷を負担する部分として使用されます。初期ソリューションは、後にプラスチックに変更されたアルミニウム合金を使用することでした。

一部は、モジュールの出力ポール上の電気キャップなど、電気部品の保護として使用されています。

モデルSのヒューズアセンブリなど、その他の荷重を負担し、保護しています。ヒューズベースの上部シェルはPC/PBT-GF30でできており、重量は0.041kgです。低いシェルはPC/PBT-GF30で作られており、重量は約0.140kgです。ヒューズ保護カバーはPC-GF10で作られており、重量は約0.013kgです。

3番目のカテゴリは、モデルSのクイックコネクトプラグなど、液体冷却システムの配管とコネクタです。選択した材料は、重量が約0.21kgのPA6です。

もちろん、シールなど、プラスチックが使用される他の場所全体があります。モジュールの場合、大きな部分のプラスチックは最初に構造部品として使用され、電気に関連するものも、次の図で使用されるプラスチックの主要部分であるBMW X5モジュールなどの保護機能もあります。

上記は、いくつかの代表的な部分でのプラスチックの適用の詳細なことです。実際、大規模なモジュールとCTPテクノロジーの出現により、バッテリーパック全体のプラスチックの需要が増加しています。これは、構造部品の「軽量プラスチック」と呼ばれる軽量化の技術的要件によるものです。そして、5分間の熱暴走の国家標準では、要件を満たすには十分ではないためです。別の側面は、熱暴走の国家標準が5分間の要件であるため、外出先でのプラスチックの特別なパフォーマンスには多くのプログラムがあることです。

最後に、一部の企業は、下位ボックスを含むバッテリーパックボックス全体を調査しています。すべてを実現するためのプラスチックを備えています。これは、SMCなどの軽量のカバーに比べてさらに進みます。

現在の平均の大まかな推定によると、300〜400kmの範囲のバッテリーパックは約40〜60kWhの充電で、エンジニアリングプラスチックの使用は約12.5kgで、純粋な電気乗用車の国内生産量は2019年は約877,000（中国自動車メーカー協会）であり、平均が300〜400kmに従って計算されると、約10,962.5トンのエンジニアリングプラスチックが必要になります。さまざまな用途のための材料のコネクタの選択コネクタ材料の選択のシナリオも非常に異なります。